TEMAS NAVALES. 3.- SOLDADURA SEMIAUTOMÁTICA CON CO2

SOLDADURA SEMIAUTOMÁTICA CON CO2. [1]

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Publicado en la revista INGENIERÍA NAVAL de Madrid.

Año 1964

RESUMEN

Este trabajo pretende justificar el empleo de la soldadura semiautomática  con CO2 y alambre de 1,6 mm de diámetro en los trabajos de soldadura de un astillero.

Se da un criterio de selección de grupos y de composición de varillas. Se estudian los posibles defectos y sus remedios. Se dan unas tablas con los parámetros normales de trabajo y, por fin, un coste de la soldadura en varios supuestos.

0.- INTRODUCCIÓN

En los astilleros españoles el tema es de palpitante interés; quien más, quien menos, todos se han lanzado hacia este método de soldadura introducido en toda Europa y Norteamérica. La razón que nos dieron a los visitantes de la Feria de Soldadura de abril de 1963 en Londres de que no fuera mayor la tendencia, fue que la falta de contratos les impedía a los astilleros el lanzarse a este sistema por temor a las dificultades de amortización, unido en otros países a las dificultades que ponen los sindicatos. Sin que pretendamos decir que nuestra opinión es reflejo del ambiente general, en España no estamos todo lo avanzado que era de desear en el momento actual, a causa de que aquí las máquinas son más caras y el alambre, además de caro, es de escasa calidad cosa que tiende a modificarse rápidamente, disponemos de poco CO2 al menos en ciertas zonas de España y este es caro.

Por el contrario, la amortización, que en otros países se apoya principalmente en el ahorro de jornales, son mucho más baratos aquí. Como el producto terminado, el barco, tiene un precio internacional, un día más o menos lejano nos tendremos que lanzar en este camino de lleno, y es interesante ir practicándolo e introduciéndolo en nuestros talleres.

Las máquinas son caras por los impuestos que gravan estos artículos a su entrada en nuestro país, pero algo se disminuirá este capítulo con la entrada de España en una más amplia relación internacional.

Por otro lado, aquí también sería muy interesante un acuerdo entre los técnicos de soldadura que unificaran los tipos a comprar y favorecer con un pedido general a una o dos marcas. El máximo pedido que conocemos, efectuado por Astilleros Españoles, no llega a 15 unidades de una sola marca, si no estamos mal informados. ¿Cómo podemos obtener igual precio que el conseguido por un solo fabricante alemán que, recientemente, ha pedido 300 máquinas a un solo fabricante?

1.- EQUIPO

Como decíamos más arriba, el mercado español se ha llenado de tipos de máquinas. Hemos tenido oportunidad de verlas casi todas, unas trabajando en astilleros nacionales o extranjeros oytras en las fabricas constructoras o suministradoras, casi todas juntas en la Feria de Soldadura de Londres.

En nuestra opinión, hay demasiados tipos que no son aptos para la construcción naval.

En cuanto al aspecto externo, exigimos a las máquinas que sean robustas, con sus dispositivos delicados completamente protegidos, que se puedan dejar a la intemperie y que no sean de gran peso.

En cuanto a las conexiones, que tengan gran longitud de cable, al menos entre el generador y el motor del cable por lo que nos gustan aquellas máquinas cuya electro válvula de gas está situada en la caja del motor del alambre, frente a las que lo tienen en el grupo, para de esta forma reducir pérdidas.

En cuanto a la pistola de soldar, que sea manejable, a poder ser sin refrigeración por agua. Preferimos la pistola en forma de soplete a la más pesada en forma clásica, que impide el poder trabajar en sitios estrechos.

En cuanto a las características del grupo tendremos que tener en cuenta que tenga una curva característica ligeramente ascendente y un muy grande  incremento de corriente en corto circuito que llegue a 40.000 amp./seg. según Korotov y Swingmann.

Como la intensidad de corriente a emplear puede variar de 40 a 110 amp/mm2, si queremos poder soldar con alambre de 1,6 mm. precisaremos como mínimo 200 amperios en régimen continuo, más adelante veremos que precisamos disponer de grupos de casi 300 amperios cuando trabajamos con sobreintensidades o en cordones de esquina. En general un grupo de 400 amperios será suficiente para prevenir cualquier ulterior avance, si soldamos con electrodo de 1,6 mm. Respecto a la dualidad; grupo generador o rectificador, nos inclinamos por el último, por considerarlo propenso a menos averías y según nuestra experiencia con una mayor estabilidad de arco.

No podemos dejar de decir algo respecto al número de grupos necesarios. Los grupos semiautomáticos no deben moverse demasiado de su sitio por lo que el número depende de la densidad de trabajo y del espacio destinado a la soldadura. Debemos eliminar los cambios de diámetro de varillas por lo que cada grupo debe de trabajar siempre con el mismo diámetro y para terminar con algo relacionado con esto, debemos impedir el “museo”.

Llamamos así a una política de compras continuamente variante que nos llena un taller de elementos que solo, aparentemente, son iguales y que, además, nos llena el pañol de repuestos cuya diversidad puede ser infinita.

2. DEFECTOS DE LA SOLDADURA

Al empezar a aplicar el sistema, es posible que el técnico se encuentre con dificultades por no aplicar una técnica correcta; vamos a estudiar diversos defectos que se presentan en todo tipo de soldadura indicando de paso cual puede ser la solución para los problemas.

2.1. Poros

En la referencia 19 se desarrolla un “criterio” directamente relacionado con el problema de los poros:

                                               

                                                                Y = C/Si^0,5

en la cual C es carbono y Si el silicio medidos en % en el metal depositado. La experiencia de Muir y de Piezorek demuestran que para:

                                                                     Y < 0,4

las soldaduras están libres de poros.

La razón clara consiste en que durante el proceso se confía en el silicio como principal desoxidante. De todas las formas, la falta de silicio puede ser compensada con manganeso o con aluminio.

Cuando se modifican los parámetros de la soldadura, tensión o intensidad, ya sea aumentando el voltaje o a voltaje constante aumentando la intensidad, aumenta la perdida de silicio en material aportado.

Phipps y Smith, ver la referencia 15, tienen un importante estudio en el cual presentan ciertas experiencias en las cuales nos indican que al pasar de 30 a 45 voltios las cantidades de silicio y manganeso en el metal aportado tienen los siguientes valores:

Varilla            Deposito a 30 V. Deposito a 45 V.

0,84 Si         0,45 Si 0,16   Si

1,13  Mn 0,93 Mn 0,60  Mn

Las reacciones químicas las veremos más adelante.

Otra circunstancia importante que produce la porosidades la insuficiencia o el exceso de CO2, ya que se produce o una falta de protección o un exceso de oxigeno. Las investigaciones de Phipps llegan a la conclusión de que se necesita un flujo de gas entre 900 y 1.000 litros/hora.

2.2. Proyecciones

Este defecto no queda en el producto terminado, pero su presencia produce serias dificultades como son: perdidas de material, molestias, avería en las boquillas que pueden llegar a impedir la salida correcta del CO2 y producir, indirectamente, porosidad.

Los motivos que producen las proyecciones son:

Mal estado de la boquilla

Intensidad demasiado baja ya que las proyecciones están en relación inversa con la intensidad pudiendo llegar casi a anularse al trabajar con una intensidad correcta.

Tensión demasiado alta que ocasiona in incremento del campo magnético.

Mala técnica del soldador  si emplea una longitud de arco demasiado grande, lo que impide que las gotas queden adheridas al baño de fusión. Respecto a esto los investigadores rusos recomiendan una longitud de arco entre 1,5 mm. y 1 mm. cuando la intensidad empleada varía entre 200 A. y 500 A.

2.3. Soldadura con ancho defectuoso

Este defecto está directamente relacionado con el defecto que estudiamos a continuación. A igualdad de los demás parámetros de soldadura tenemos:

Al aumentar la tensión aumenta el ancho del cordón en forma parabólica.

Al aumentar la velocidad de soldadura  se estrecha el cordón.

La posición de las toberas con respecto al plano de la soldadura , tiene también influencia, siendo mínimo el ancho con la posición vertical y aumente muy poco al inclinar hacia atrás el electrodo, pero aumenta mucho al inclinarlo hacia adelante. La longitud del arco es también directamente proporcional al ancho de la costura.

2.4. Falta de penetración

Normalmente no interesa demasiado incrementar más de lo debido la penetración pues ello solo se consigue produciendo otros defectos. La disminución de la penetración nos lleva a soldaduras defectuosas. Este defecto tiene el inconveniente de que no se puede comprobar con una inspección visual y precisamos de rayos x, que estudian la costura a posteriori obligando a levantar soldaduras con un incremento en el coste.

La penetración crece con la tensión y con la intensidad de forma directamente proporcional. La penetración disminuye al aumentar la velocidad de soldadura, a una misma velocidad del alimentador de alambre, de forma directamente proporcional.

La penetración tiene un máximo cuando la tobera está perpendicular a la costura, disminuyendo poco cuando soldamos con la tobera inclinada hacia atrás y disminuyendo mucho si la tobera está inclinada hacia adelante.. Por último, la penetración es muy sensible a las modificaciones de la longitud del arco, disminuyendo a la mitad si ell longitud aumenta al doble.

2.5. Cuadro resumen

Partiendo de todo lo dicho y suponiendo que tenemos determinado por una buena técnica los parámetros ideales  para un proceso determinado podemos indicar el el cuadro 1. las consecuencias de las modificaciones de esos parámetros

CUADRO 1.  Estudio de las influencias de los parámetros en los defectos.
Condición	Poros	Proyección	Anchura	Penetración
Según proyecto	Bien	Bien	Bien	Bien
Más intensidad	Aumenta	Disminuye	Disminuye	Aumenta
Menos intensidad	Disminuye	Aumenta	Disminuye	Disminuye
Más tensión	Aumenta	Aumenta	Aumenta	Aumenta
Menos tensión	Disminuye	Disminuye	Disminuye	Disminuye
Mas velocidad	Bien	Bien	Disminuye	Disminuye
Menos velocidad	Bien	Bien	Aumenta	Aumenta
Inclinación hacia adelante	Bien	Bien	Aumenta	Disminuye
Inclinación  hacia atrás	Bien	Bien	Aumenta	Disminuye
Más flujo de gas	Aumenta	Disminuye	Bien	Bien
Menos flujo de gas	Aumenta	Disminuye	Bien	Bien
Más longitud de arco	Aumenta	Aumenta	Aumenta	Disminuye
Menos longitud de arco	Disminuye	Disminuye	Disminuye	Aumenta

 3. ESTUDIO QUÍMICO DEL PROCESO

Siguiendo la teoría de Bugomil Pierozers (referencia 19) podemos presentar las dos siguientes posibilidades de reacción entre el metal y el CO₂:

CO₂ + Fe = CO + FeO

reacción que precisa al menos 300ºC.

La segunda reacción se produce por la disociación del CO₂ que precisa temperaturas superiores a los 1.000ºC

2 CO2 = 2 CO + O₂

Las altas temperaturas del baño producen, principalmente esta segunda reacción. Pero la cosa es más complicada pues también intervienen en el proceso el silicio y el manganeso que se oxidan con más facilidad que el hierro. Las reacciones son:

Si + 2 CO = SiO + 2 C

Mn + CO = MnO + C

Por todo esto en el baño tiene que haber suficiente silicio y manganeso para captar todas las moléculas de oxígeno y oxido de carbono que existen libres en el baño, de ahí la pérdida que hemos vista que se produce en estos elementos.

Los productos más frecuentes de esta oxidación son, según (19): FeO el 13%, SiO₂ el 50%, Fe₂O₂ el 0,33%, MnO el 35,3% y hierro metálico el 0,78%.

Todos ellos forman la escoria. Estas escorias tienen un punto de fusión demasiado alto que llega a los 1.700ºC y una densidad muy pequeña  y de aquí las dos características de la soldadura con CO2:

1º. Relativo mal aspecto por mala distribución de la escoria

2º. Poco peligro de inclusión de escoria, lo que se ve también favorecido por la fácil fusión de los posibles restos con la temperatura del arco en una segunda pasada. Esta ligera escoria salta fácilmente al cepillarse después de estar fría.

4. TECNICA DE LA SOLDADURA

En el momento actual es muy interesante centrar el consumo de alambre en la varilla de 1,6 mm, mucho más barata que la de 0,8 mm  que se emplea en muchos astilleros.

Para ello solo precisamos  de un grupo de 400 amp. que trabajará muy holgado y cuyo precio puede ser interesantemente inferior  a los grupos de 500 amp. que casi generalmente nos ofrecen en el mercado nacional. El intentar presentar una técnica con un diámetro de hilo único tiene muchas ventajas y, entre las principales, no podemos olvidar la de no precisar cambios de boquillas y reducir los stok´s.

CUADRO 2	PARÁMETROS DE SOLDADURA CON ALAMBRE  DE Si,Mn DE 1,6 mm
Tipo de unión	Posición	Pasadas	Tensión	Intensidad	min/mts	Gas CO2
Angular Espesor de cuello = e	Horizontal	1 hasta 8mm	30 v	290 amp	0,4e+0,8	20 litros7min
		2 hasta 12mm	28 v	270 amp	0,75e+2
	Vertical	1 hasta 8mm	22 v	180 amp	1,2e-0,6
		2 hasta 12mm	22 v	180 amp	3e-15
	Techo	1 hasta 8mm	22 v	150 amp	1,4e-1,2
		2 hasta 12mm	22 v	150 amp	4e-22
Tope Espesor de plancha= e	Horizontal	3 hasta 8mm	24 v	180 amp	1,4e-0,5
		4 hasta 15mm	24 v	250 amp
	Vertical	3 hasta 8mm	22 v	175 amp	2e
		4 hasta 15mm	22 v	175 amp
	Techo	3 hasta 8mm	22 v	150 amp	2,8e-6,7
		4 hasta 15mm	22 v	150 amp

Los datos que damos están basados en las experiencias de A.T. Korotov y comprobados por los datos que facilitan los investigadores señalados en la bibliografía y cuyo resumen indicamos en el cuadro 2 que se adjunta.

En este se señalan las características normales de la soldadura para que se presente libre de defectos. Aunque están limitados a cuellos de 10 mm. y espesores de 12 mm., creemos que estos son suficientemente altos para la técnica naval ya que el cuello de 10 mm. es suficientemente alto y su empleo muy escaso en la construcción naval y el espesor de 12 mm. nos lleva a poder considerar una junta en X de 27 mm. si consideramos un talón de 3 mm.  Por otro lado no se pretende insinuar que la técnica de las máquinas semiautomáticas elimine el uso de las máquinas automáticas, ni siquiera que el alambre de 1,6 mm.  sea el máximo de nuestras aspiraciones. Se quiere presentar una técnica por encima de lo corriente en nuestros astilleros y esa es la intención del trabajo.

Todas las situaciones que se indican en el cuadro 2 se han comprobado en el astillero de Matagorda demostrando su correcta elección e indicamos lo siguiente:

La soldadura de topes en todas las posiciones no presenta dificultades aun con operarios con poca experiencia.. La soldadura en ángulo hasta 5 mm., tanto en vertical ascendente o en horizontal, requiere cierta práctica en el operario para evitar sobreespesores que se pueden evitar mediante el empleo de la técnica vertical descendente pero se presenta un aspecto de soldadura como de falta de fusión de bordes, punto que se está investigando en el astillero.

La soldadura en techo requiere gran experiencia por parte del operario, tanto en los topes como en la soldadura angular, pero se obtienen soldaduras de alta calidad utilizando los datos de la tabla según las pruebas llevadas a cabo en Matagorda.  Se ha llegado a la conclusión de la conveniencia de emplear alambre de 1,2 mm. , como primer paso para la formación del personal antes del empleo de alambre de mayor diámetro.

5. DATOS ECONÓMICOS

Comparamos la soldadura con máquinas semiautomáticas con la manual a efectos de coste pues a ella a la que se sustituye.

Todo estudio económico precisa del conocimiento de los gastos generales que se deben aplicar y de la consideración de los mismos lo más exactamente posible, se llega a una buena elección de sistemas, pero esos gastos generales dependen de diversas variables que no pueden prefijarse sin saber la producción del taller ni su composición.

Supongamos un taller con 100 soldadores con grupos para soldadura manual y lo comparamos con otros de igual producción, pero con 20 máquinas en un caso o 40 máquinas en otro. Vamos a suponer que las máquinas tienen un rendimiento doble que la soldadura manual. Ante esta premisa parece lógico pensar en la conveniencia del empleo exclusivamente máquinas pero al tratarse de un astillero se hace imposible la eliminación de la soldadura manual. Tenemos, por lo tanto, tres talleres con la siguiente plantilla:

Taller A: con 100 soldadores manuales.

Taller B: con 60 soldadores manuales y 20 soldadores con máquina semiautomática.

Taller C: con 20 soldadores manuales y 40 soldadores con máquinas semiautomáticas.

El simple enunciado del problema hará pensar a un jefe de empresa que no es preciso continuar hablando, a la vista de estos datos de personal necesario para una producción dada, pero pasemos más adelante, calculando los gastos generales de nuestros tres talleres.

Concepto 1. Capataces y maestros

Nuestro Taller A tendrá 1 maestro, 1 segundo maestro y 10 capataces con unos salarios:

Maestro = 2 S

Segundo maestro = 1,5 S

Capataces = 1,25 S

S = salario medio de los operarios.

Nuestro  Taller B tendrá 1 maestro, 2 segundos maestros y 9 capataces (por considerar que las maquinas precisan tres).

Nuestro Taller C tendrá 1 maestro 2 segundos maestros y 8 capataces (por considerar que las maquinas precisan 6).

Resultan que los gastos en personal directivo del taller:

Taller A = 16 salarios equivalentes

Taller B = 16,25 salarios equivalentes

Taller C = 15 salarios equivalentes

Concepto 2. Pañoles y oficinas.

El Taller A precisa 4 pañoleros, 2 electricistas, 4 peones, 2 escribientes y 1 mecánico para las pinzas y pequeñas reparaciones. Todos ellos con un salario medio igual al del soldador.

El Taller B precisa 4 pañoleros, 1 electricistas, 4 peones, 2 escribientes y 2 mecánicos  (uno de ellos especialista en la puesta a punto de las máquinas semiautomáticas).

El Taller C, mucho más reducido, precisa 2 pañoleros, 1 escribiente, 1 electricista, 2 peones y 3 mecánicos. Resultando:

Taller A = 13 salarios equivalentes

Taller B = 13 salarios equivalentes

Taller C = 9 salarios equivalentes

Concepto 3. Máquinas de soldar

Para los 100 soldadores del Taller A trabajando a dos turnos se precisan 50 equipos de soldadura más 10 de reserva. Si se trabaja en trabajos concentrados podremos disponer de 4 grupos multiplaza  de 12 equipos cada uno y 12 equipos sueltos. Los gastos de esta instalación son:

1 equipo de soldadura instalado      25.000 pts.

1 multiplaza instalado                      300.000 pts.

En el caso de utilizar máquinas semiautomáticas se supone que tenemos 1 máquina en reserva para su revisión y que el taller conserva 2 unidades de equipos multiplaza.

1 equipo semiautomático                225.000 pts.

Suponemos que se trabaja 300 días al año  con un salario medio, incluidas las cargas sociales, de 25 pts./hora equivalentes a 200 pts./jornada. Suponemos que los plazos de amortización de los equipos son los siguientes:

Equipo individual                   8 años.

Equipo multiplaza                10 años.

Equipo semiautomático        5 años.

por  ello, por este concepto,  los talleres tendrán los gastos siguientes:

Taller A =    231,25 pts/jornada equivalente a 1,20 S.

Taller B = 1.008,33 pts/jornada equivalente a 5,04 S.

Taller C = 1.679,00 pts/jornada equivalente a 8,40 S.

Concepto 4. Reparaciones y reposiciones

Este concepto es muy dependiente de la forma de trabajo, pero podemos considerar como valores medios aceptables los siguientes:

Reparación anual de un equipo manual    1.000 pts.

Reparación anual de un multiplaza.           6.000 pts.

Reparación anual de un semiautomático     500 pts.

   

Entendemos que estas cantidades son gastos, en facturas de materiales, ya que los jornales se han considerado en el concepto 2. Por reposición entendemos los desgastes de materiales  que serán función del número de soldadores y no del número de equipos. Los gastos anuales considerados serán:

Soldador manual                          5.500 pts.

Soldador con semiautomática    7.500 pts.

por lo que los gastos producidos por este concepto son:

Taller A =    893,33 pts/jornada equivalente a 4,45 S.

Taller B =    805,83 pts/jornada equivalente a 4,02 S.

Taller C =    717,50 pts/jornada equivalente a 3,58 S.

Concepto 5. Gastos de electricidad y planta

Los supondremos que son función del metal depositado, aunque esto es algo erróneo para los gastos de planta. Nos olvidamos del menor gasto de energía reactiva que presenta el uso de la soldadura semiautomática. A la vista de estas consideraciones consideramos  que los gastos, por estos conceptos, serán:

Gastos en energía eléctrica   6 pts/kilo

Otros gastos                             4 pts/kilo

Suponemos que el resto de los gastos generales, los que ligan al taller con su organización empresarial, no son de nuestro interés pues ellos no influyen en el sistema de soldadura. Consideramos que no influyen en el precio en que el taller factura el proceso de soldadura al astillero. Pero, hay que considerar que una menor plantilla de personal simplifica de alguna manera la estructura general de toda la empresa pro es una ventaja que no consideramos.

Precio del metal depositado

Taller A. Sus operarios consumirán una media de 16.000 electrodos. El precio medio de un electrodo de rutilo corto es de 1,05 pts./und. Y deposita una media de 30 gramos de metal. La producción del taller será de 480 kg. De metal depositado. El coste diario del taller será:

Concepto                 pesetas		Concepto              Pesetas
16.000 electrodos   16.900		Concepto GG3           240
100 jornales             20.000		Concepto GG4           890
Concepto GG1           3.200		Concepto GG5        4.800
Concepto GG2           2.600		TOTAL                    48.690
Coste del kilo de soldadura depositada 101,44 pts.

Taller B. Sus 80 operarios consumen una media de 9.600 electrodos cortos de rutilo, equivalente a 288 kg de metal depositado y 200 kg de alambre continuo de 1,6 mm. . El precio de este alambre es de 40 pts/kg. y tiene un rendimiento del 95%.

Además consumirá CO2. Este consumo es de 2/3 del peso de la varilla utilizada por lo que se precisan 133 kg. A un precio medio de 11 pts/kilo.

A la vista de lo cual resultará:

Concepto                 pesetas		Concepto              Pesetas
9.600 electrodos      10.176		Concepto GG2         2.600
8 tm. de alambre        8.400		Concepto GG3         1.008
133,33 kg de gas         1.467		Concepto GG4            804
Jornales                      16.000		Concepto GG5         4.800
Concepto GG1             3.250		TOTAL                     48.585
Coste del kilo de soldadura depositada 99,56 pts.

El ahorro de 1,88 pts por kg. no es demasiado ventajosa, pero una simple subida de un 10% de los jornales modificaría la situación de forma verdaderamente notable que indicamos a continuación:

Taller A con un 10% más de sueldo     101,81 pts/kilo.

Taller B con un 10% más de sueldo     104, 04 pts/kilo.        

Taller C. Sus 60 operarios consumen 3.200 electrodos diarios, equivalente a 96 kgs. Y 40 kgs. de alambre que lleva consigo un consumo de 266,66 kgs. de CO2. Resultando por consiguiente:

Concepto                 pesetas		Concepto              Pesetas
3.200 electrodos        3.392		Concepto GG2         1.800
16 tm. de alambre   16.800		Concepto GG3         1.680
266,66 kg de gas        2.933		Concepto GG4            716
Jornales                      12.000		Concepto GG5         4.960
Concepto GG1             3.000		TOTAL                     47.281
Coste del kilo de soldadura depositada 95,32 pts.

Una subida del 10% de los salarios nos llevará a un coste de 98,71 pts/kg. A pesar de stos datos económicos, recomendamos la puesta en marcha de la soldadura semiautomática por las siguientes razones:

1º.- Mejor calidad del trabajo en particular menores deformaciones.

2º.- La esperanza de una mejora de nivel de vida con mayores salarios.

3º.- La esperanza en una rebaja del precio del alambre de soldadura y del gas CO2.

4º.- Un futuro descenso del precio de los equipos de soldadura semiautomática y su fabricación en España.

6. RECONOCIMIENTO

Tenemos que agradecer las facilidades dadas para la publicación de este trabajo:

Al Instituto de la Soldadura de España por su buen servicio de traducciones y fotocopias que nos ha permitido obtener la bibliografía.

A los maestros D. Manuel Pérez Arás y D. Francisco López Marín, por su constancia en el trabajo con los equipos de CO2, quienes han llevado, y llevan, la puesta a punto de este sistema en el astillero de Matagorda en donde hemos efectuado las pruebas que han permitido la aportación de datos que incluimos en este trabajo.

7. BIBLIOGRAFÍA

1.- Korotov, A.T. CO2 welding wich 1,6 mm. diameter electrode wire in different welding and positions. Aut. Svaska número 12 pag. 61 a 67.

2.- Novozhilov y Suslov. Soldadura con CO2 con electrode de aportación. Mashgiz Mosvaw, 1958

3.- Potap Evskli, A.G. Investigación de la soldadura con CO2 en planchas de acero. Revista de disertación. Kiev 1959.

4.- Niconov y Golovchenko. Selección del diámetro de los electrodos para la soldadura con CO2 en estructuras de alta resistencia con procedimientos semiautomáticos. Tekhnologiyo Sudostroemiya, 1960 Número 2

5.- Swingmann K. Empleo de la soldadura con CO2 en la construcción de vagones. Schweisatechnik número 12, 1962.

6.- Medovar, B.L. La oxidación de los elementos durante la soldadura con CO2  con electrodos austeníticos. Avt. Swarka, número 3, 1957.

7.- Smith, A.A. British Welding Journal. 1960, rol 7, pag. 458.

8.- Brain, A.G. British Welding Journal. 1960, rol 7, pag. 463.

9.-Poley, J.G. E.W.R.A. Report. Número 4 1962.

10.- Suslov, V.N. Srar Proiz. Volumen 1 1955.

11.- Smith, A.A. British Welding. Volumen 3 1958.

12.- Maecker, Z.  Physite. Volume 141 1955.

13.- King, L.A. Electrical Research Association.

14.- Phipps, G.A. B.W.R.A Comite Report. Volumen A 1-3 1958.

15.- Phipps, G.A. B.W.R.A Comite Report. Volumen 4 1962.

16.- Asnis, A.E. y Zainco, V.N. Avt. Swarka. Volumen 10 1961.

17.- Malyshev Kuzmin, S. Avt. Swarka. Volumen 12 1961.

18.- Davis y Telfords. British Welding Journal. Volumen 5 1957.

19.- Bogomil Pierozers. Prezeglad Spawal-Nietwa. Volumen 5 1959.                      

20.- Ullis. Aparatos y Fuentes de energía para la soldadura con CO2 sobre todo sobre la varilla fina. Oerlikon Schweissmittellgen. Volumen 47 1963.

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[1]  Artículo presentado en las Sesiones Técnicas de septiembre de 1964. En aquellos tiempos el autor era el ingeniero de soldadura y prefabricación de estructuras de acero en el astillero de Matagorda. Se estaba trabajando en la implantación de los sistemas automáticos y semiautomáticos de soldadura y preparando el equipo un equipo de soldadores para llevar a cabo la soldadura de grandes depósitos de butano para los buques butaneros contratados.